南京科潤工業介質股份有限公司 王錫樵

浙江為尚機械有限公司(原人本軸承) 劉美冬

 一直以來，軸承套圈的熱處理是業內人們討論的熱點。本文分別對淬火加熱方式/設備、套圈的變形、淬火油的選用及維護等進行了探討和分析。

一、軸承套圈的加熱方式/設備的討論

1.1、鹽浴加熱淬火

鹽浴加熱淬火的特點是：適用性廣，一個加熱爐可以用幾個淬火槽，它不受套圈形狀的限制，可以滿足小批量多品種生產的要求，對于剛剛起步的小、微型企業來說，設備投資低，操作簡單，但是勞動強度較大，操作環境較差。不過，在環境保護方面只要選擇易溶解于水的中性鹽浴配方，如50%NaCI+50%Na2CO3和用603滲碳劑進行脫氧，就可以滿足生產要求。它們所產生的廢氣、廢渣、廢水都不會污染環境。從確保產品質量的角度來說，只要選擇合理的耐熱鋼掛具和淬火介質是可以達到技術要求的，且套圈淬火后的表面質量較好，沒有氧化脫碳現象，不需要回火后進行光飾處理，節省了成本。

為了使套圈的畸變小，在設備方面應該選用三相四極的側埋式或者頂埋式電極鹽浴爐，它在加熱時鹽浴的流動性比較好，比較均勻，鹽浴波對套圈的沖擊力比較小。溫度的測試則由插到鹽浴槽內的熱電偶完成，可通過儀表能達到精確的控制。

另外在淬火介質方面應該使用能有效減少套圈的淬火橢圓度及能獲得良好光亮性的軸承專用淬火油，對于≤5mm的薄壁件套圈來說，可以選擇分級淬火油，如南京科潤工業介質股份有限公司的軸承專用淬火油KR498G；壁厚≤12mm的可選用KR468G；對于在16~20mm厚壁的內圈可以選擇快速淬火油，如軸承專用淬火油KR028G。這樣就達到了根據套圈的有效壁厚不同，使用幾個不同冷卻速度的淬火油槽的目的。對于特厚件的產品還可以選擇水溶性淬火介質，如配制一定濃度的KR6480、KR9988等水溶性淬火介質，這樣節省了能源和投資，做到了一爐多用的目的。

1.2、真空淬火

1.2.1、精密軸承的真空淬火

對于小、微型精密軸承來說，它的失效形式是磨損及疲勞損壞，因此需要軸承具有均勻的硬度、高的耐磨性、彈性極限和接觸疲勞強度，有足夠的淬透性和韌性以及微小的淬火畸變，為此可以選擇真空淬火技術。

1968年前后，首先是由美國海斯公司和日本真空技術研究所研制出了真空淬火油和水劑淬火劑，使真空淬火技術在熱處理行業得到迅速的發展，從而使國內外的真空淬火設備在軸承行業也得到了使用。而且，國產真空爐的整體質量也不錯，價格又比進口真空爐便宜許多，從而使真空淬火技術在精密軸承熱處理方面得到了廣泛的使用。真空淬火不會產生氧化和脫碳，可以實現光亮淬火的目的，淬火畸變又小，可以減少熱處理后的機械加工余量。另外，真空淬火對工件具有脫氣作用，可以將鋼材內的有害雜質抽掉，從而提高了工件的力學性能和使用壽命，軸承鋼經真空淬火后的耐磨性和疲勞壽命比一般的常規淬火可以提高2倍以上。真空淬火的操作環境清潔、操作方法自動簡便，它屬于無公害無污染的清潔熱處理工序。

對于外徑4~50mm、厚度0.2~1.5mm、內圈直徑3~45mm、厚度0.5~1.5mm的軸承套圈，國內技術要求是：淬火硬度≥63HRC,金相組織符合JB/T 1255—2001《高碳鉻軸承鋼滾動軸承熱處理技術條件》中規定的2級隱晶或細小結晶狀馬氏體，均勻分布的細小殘留碳化物和少量的殘留奧氏體。同一爐產品的淬火硬度差應<1HRC，淬火畸變<0.01mm。為此需要用有質量穩定的真空淬火爐和優良的淬火介質來保證。為了保證套圈尺寸穩定性，在真空淬火后應該立即進行-80℃的深冷處理（馬氏體轉變終點為-90℃），并且保溫2小時后出低溫箱，隨后在空氣中緩慢回溫到室溫，臨末在油中進行回火處理。

1.2.2、真空淬火爐

目前，國外品牌的真空淬火爐有：Hayes、AbarIpsen、DegussaIpsen等，其中lpsen、ALD、BMI、TAV、Consarc、ECM等進入中國市場較早，并且充當了領頭羊的作用，對推動國產真空爐的發展起到了積極的促進作用。如真空高壓氣淬、真空油、氣淬雙室爐、真空低壓滲碳組合生產線等技術的應用提高了工件的淬火質量和生產效率。國內生產真空爐的設備廠家也很多，主要集中在北京地區，如北京航天萬源（原211廠）、華海中誼、機電研究所、華翔、易利等，其他地方如鹽城豐東?沈陽佳譽、中山凱旋等國產真空爐的總體質量也不錯，價格比進口的便宜很多，維護及售后服務也方便，選擇以上國產真空設備可以降低生產成本。

對于精密小、微型軸承來說采用真空油淬爐是較理想的設備，根據產量的大小可以選擇規格不同的爐型。根據真空熱處理爐的分類應該是周期中溫電阻式（700～1000℃）、低壓真空熱處理爐（133Pa～10-1Pa）。上述真空爐分為立式和臥式二種，其中臥式油淬爐和臥式氣、油淬雙室爐的普及率很高，使用范圍也較大。除了淬軸承套圈以外還可以淬工模具零件，是一爐多用的設備。對于軸承套圈來說，真空淬火后表面很光亮，呈現銀白色，淬火硬度的分散度很小，在1HRC范圍之內。如果用一般的真空回火爐在200℃以下回火時，會產生微氧化現象，使工件表面顏色發暗。況且真空回火時間又長又耗氮氣，使生產成本增大，故一般使用專用回火油浴爐來替代真空回火爐，這是比較理想的工藝手段，如用科潤KR535、KR565等回火油同樣可以達到光亮的目的，且用油回火后的硬度均勻性很好，設備投資及其生產成本也比真空回火低許多。

1.2.3、真空淬火油的選擇

對于精密小、微型軸承來說，采用真空淬火技術是理想的工藝，為此需要使用真空淬火油。真空淬火油的特點是：（1）蒸汽壓較低，一般在10-4～10-2Pa，以確保在10-1～10Pa真空度條件下，真空淬火油不會產生明顯的揮發。（2）雜質與殘碳較少、酸值低，零件真空淬火后的表面光亮度應不低于標準試樣的70%。（3）臨界壓強低，冷卻性能好，零件真空淬火后的硬度均勻，達到常壓淬火的硬度或者更高。（4）熱穩定性好，即抗老化性能好，使用壽命長。

生產真空油的國內外供應商很多，可以根據需求進行選擇。如南京科潤的真空淬火油，根據冷卻速度的不同有快、中、慢三種，如：KR328、KR348、KR368三種，該公司還可以根據用戶的特殊要求設計出相應的真空淬火油。在大量的生產實踐中證明，對于精密小、微型軸承使用KR368真空淬火油是很理想的淬火介質。

1.2.4、真空淬火的注意事項

為確保軸承套圈的質量和產量，根據真空淬火爐的型號大小不同，可以選擇不同的爐型。套圈、料盤和料筐必須進行清冼及烘干，在裝料筐內可以放3~5層料盤。由于真空加熱是以輻射為主，所以加熱速度比較慢，真空加熱的時間是鹽浴爐的4~6倍，空氣爐的1.5~2倍，所以要進行預熱，使每層料盤上的套圈的溫度能保持均勻。預熱溫度可設在650~700℃左右，真空度40Pa，保持一段時間后再升溫到淬火加熱溫度，真空度0.1Pa。對于軸承鋼而言，在900℃以下加熱，真空度越高其脫氣效果越好，表面越光亮。但是也不能太高，否則會造成脫鉻，產品發生粘連，影響軸承的使用壽命，甚至于報廢。

新的真空淬火油在使用前必須進行脫氣處理，操作方法是：關閉冷室爐門后開啟油攪拌器，進行抽真空除氣，從觀察孔中觀察油面沸騰情況，當沸騰的油面即將達到離油槽口80~100mm時立即關閉機械真空泵,此時大量的氣泡會從油面逸出，等氣泡逐漸消失后，再打開真空泵繼續抽真空，氣泡還會出現，再關閉真空泵，這樣反復幾次，臨末打開油加熱器對油進行加熱，并繼續抽真空直到沒有氣泡出現為止，此時真空淬火油的脫氣工作就算完成了。真空油的使用溫度一般都在40~80℃，油溫過低粘度大，導致冷卻速度下降，使套圈的硬度不均勻，表面不光亮。油溫太高，油會蒸發導致老化。

真空油淬時要防止發生爆炸事故，它的發生主要是由于操作不當，所以要嚴格遵守操作規程。要防止發生爆炸的三個條件同時共存，即可燃氣體、助燃物（氧氣、空氣、火源)。

1.3、碳氮共滲設備

1.3.1、碳氮共滲的優點

對于在污染及潤滑條件極差的特殊環境下工作的軸承來說，用常規的熱處理或碳化物超細化處理等工藝都無法滿足軸承套圈需要表面耐磨性高、心部韌性好的技術要求，為此必需對套圈進行表面強化處理。一般的做法是對軸承鋼先進行整體調質后再滲碳、碳氮共滲或滲氮處理，實際上直接進行表面強化處理后的心部硬度和調質處理的心部硬度是基本一樣的，這樣可以節省一道調質工藝。

在表面強化處理方面選擇碳氮共滲處理是較好的工藝手段之一，如用GCr15軸承鋼制造的噴油嘴，經碳氮共滲工藝上性能提高明顯，因此在特殊環境下工作的專用軸承也可以采用碳氮共滲的強化處理工藝，同樣也會有良好的效果。所用設備可以分別選擇密封箱式多用爐生產線或推桿式料盤連續爐生產線，對于車間面積有限制的企業可以用密封箱式多用爐是很好的選擇。

1.3.2、碳氮共滲工藝

套圈的表面強化處理選擇碳氮共滲是因為它的共滲溫度比滲碳溫度低，這可以減小畸變；比滲氮時間短,則可以縮短生產周期，可以節約生產成本。軸承鋼的含碳量在0.95~1.05%C，屬于高碳鉻鋼，碳氮共滲有一定的難度，為此需要更為合理的工藝。如將裝入料筐內的套圈先在清洗機中清除油污及臟物，然后進入多用爐內進行分段預熱，在840~860℃碳氮共滲，碳勢1.20%，氨氣0.10~0.20m³/h,共滲淬火加熱時間180~300分鐘，共滲后的表面硬度62~63HRC,距表面0.2mm處的淬火硬度870~890HV（65.5~66HRC）、化合物組織2~3級、層深0.6~0.8mm、心部組織3~4級。共滲溫度高，則共滲時間短，層深較深，硬度也高。為了進一步減小畸變，得到良好的機械性能和金相組織，可以降低共滲溫度（840~850℃）和淬火溫度（810~840℃），這樣，距表面0.20mm的硬度仍然是65.5~66HRC、層深0.60~0.65mm、碳氮化合物2~3級、心部組織3級，達到了技術要求。使用推桿式料盤爐生產線的工藝也是比較?的選擇，它在各個區域可以分別進行強滲—擴散—降溫淬火，所以它的產量比多用爐大，質量也很穩定，有條件的企業推薦選擇推桿式爐。

1.3.3、密封箱式多用爐

生產線包括多用爐、回火爐、清洗機、裝卸料料車、工件移動小車、計算機控制系統組成。現在節能型的多用爐大多都圓型的，爐襯材料選擇絕熱性好、蓄熱量少的輕質耐火材料和耐火纖維，它們的密封性很好，可以使爐溫均勻性在±5℃范圍。在滴注式或直升式氣氛的爐子中，其氣氛控制用氧探頭碳勢控制儀和二氧化碳紅外儀進行多元控制。此時爐膛內的氧探頭測得的氧勢及紅外儀測得的二氧化碳值會和溫度一起傳遞給碳勢控制儀并進行自動運算，此時顯示出爐膛內的真實碳勢，對碳氮共滲的碳勢、層深及其濃度梯度做到了精確的控制，確保了產品的質量。

現在生產多用爐的設備廠商很多，其質量也相當的好，價格也比進口的便宜很多，所以極少再從國外原裝進口。國內的供應商如愛協林熱處理系統（北京）有限公司、易普森工業爐（上海）有限公司、江蘇豐東熱技術股份有限公司、天龍科技爐業（無錫）有限公司、上海匯森益發工業爐有限公司、吉埃裴工業爐（上海）有限公司、南京攝山爐業（集團）有限公司等等都是很好的選擇。

1.4、貝氏體等溫淬火

國外著名的SKF,FAG等軸承制造公司在鐵路、軋機、礦山、工程機械等方面的專用軸承都采用了貝氏體等溫淬火工藝，因為這類軸承除了要求耐磨性好以外還需要有良好的尺寸穩定性、沖擊韌性、斷裂韌性及表面殘余壓應力，磨加工時不會出現裂紋。國內幾十年來隨著機械工業的發展，對軋機、鐵路、采煤、鉆井、工程機械等特殊軸承也有了明確的要求，除了研制適合于貝氏體淬火的專用軸承鋼以外，即要求對常規軸承鋼（GCr15、GCr15SiMn）進行貝氏體等溫淬火，為此從設備及工藝上必須得到保證。

1.4.1、等溫淬火設備

根據軸承套圈的大小可以分別選擇箱式多用爐或者推桿式料盤爐生產線，而極少采用網帶式爐（除工件很薄的產品），爐內通可控氣氛，碳勢在0.9~1.0%CP。為減小加熱和冷卻時的畸變，需要將套圈放在專用料筐內，經清冼后入爐，在多用爐中加熱需要分段預熱后再加熱到淬火溫度，用推桿式料盤爐則可以分區段預熱后加熱，它們的加熱溫度比馬氏體淬火溫度要高出20~30℃。這二種爐型的淬火鹽槽都在加熱爐外面，為的是避免硝鹽蒸氣對加熱爐爐膛的腐蝕，因此硝鹽等溫淬火槽是很關鍵的設備，它是由加熱器、攪拌器、水份測量儀、熱電偶、溫度時間控制記錄儀、殘鹽回收及排風裝置組成。

1.4.2、貝氏體等溫淬火工藝

GCr15軸承鋼在可控氣氛中加熱，它的淬火可以分為馬氏體 淬火，馬氏體分級淬火和貝氏體等溫淬火，其馬氏體轉變開始溫度202℃（在850℃奧氏體化溫度時），根據套圈的有效壁厚確定其淬火加熱溫度，壁厚＜10mm的淬火溫度低一些，壁厚≥15mm的淬火溫度略高一些；壁厚≥20mm的再高一些，其淬火溫度一般在855~885℃范圍內酌情選擇；加熱時間根據裝爐量而定。因為硬度要求達到58HRC，所以必須在240℃溫度下進行中溫轉變。由于馬氏體轉變溫度低于此溫度，所以轉變熱浴的溫度必須大于220℃，為此貝氏體等溫淬火的溫度在220~240℃，適合于這個溫度段的介質只有硝鹽才能達到，如50%NaNO3+50%KNO2,它的熔點為143℃，使用溫度160~550℃；或者25%NaNO2+25%NaNO3+50%KNO3,它的熔點為175℃，使用溫度205~600℃，需要用0.5~1.5%的水分來調節冷卻速度。在硝鹽中的等溫時間為2~4小時，此時得到的硬度在58~62HRC,金相組織是下貝氏體+未溶碳化物+少量的殘留氏體。出鹽槽后在80℃的熱水中清冼即可，對于直徑＞200mm的厚壁套圈還需要進行220~240℃的回火處理。

1.4.3、殘余亞硝酸鹽的無害化處理辦法

在大量生產過程中，經等溫處理后的套圈及料筐在轉移及清洗過程中，會有含亞硝酸鈉的殘渣及廢水滯留在地面或下水溝內，需要將它們收集起來進行無害化處理，即將有毒的亞硝酸鈉用NaClO氧化劑在水中進行溶解。其化學反應是：NaNO2+NaClO=NaNO3+NaCl。通過專門處理后的廢水經檢測后亞硝酸鈉含量<100mg/L時即達到了環保標準，可以正常排放，對生態環境已經沒有污染了。

對于外徑30~200mm的常用機電、通用軸承套圈，淬火畸變多以脹大為主。目前，在國內，這些產品基本都是在網帶爐或輥棒爐內進行加熱的，用可控氣氛保護，碳勢0.9~1.0%CP，大部分用甲醇做載體氣、丙烷做富化氣。所用的淬火介質根據軸承套圈的大小、有效厚度的厚薄分別選擇快速淬火油（如南京科潤工業介質股份有限公司的KR028G）及分級淬火油（如KR468G、KR498）等。大部分淬火油槽內有上下二個輸送帶，上面的小輸送帶通過變頻器可以做上下竄動及水平輸送套圈，下面的大輸送帶將經小輸送帶翻轉180º的套圈緩慢提出油面，然后套圈落入清洗機內進行除油清洗，臨末進行回火處理。

二、軸承套圈的變形分析

2.1、熱處理前的加工變形

軸承套圈的成型有以下幾種方式：

(1)冷軋軸承鋼管

熱軋鋼管經過球化退火后根據規格需要通過軋機，冷軋成相應規格的冷?鋼管，然后車削成型，或者直接將冷軋成型鋼管車削成型，這二種方式加工的殘余應力相對大一些，會增加后續熱處理中的畸變量，但是得到的組織是比較致密的。

(2)冷鍛

冷鍛是指鋼材先經球化退火，再進行冷鍛或冷碾，臨末車削成形。

(3)熱鍛

熱鍛是指鋼材先經經球化退火，冷卻后再車削成型。

(4)熱軋鋼管

熱軋鋼管是指將熱軋鋼管先球化退火，再車削成型。

對于外徑≤100mm的軸承套圈來說，目前多數采用冷輾工藝成形，該工藝由于節能、可有效降低成本，被廣范使用，但產生的應力較大，給熱處理帶來一定難度。為此要求熱處理工藝要更加精確、操作更加認真才能夠達到技術要求。

2.2、加熱時的熱處理畸變

加熱時產生的畸變與多種因素有關，如套圈的進料方式、預熱溫度、加熱溫度、加熱速度及加熱時間等。加熱時，爐膛的控溫精度能保持在±5℃、可控氣氛的碳勢能控制在±1% CP的精度范圍,均是控制熱處理畸變的重要參數。

套圈的裝爐量、裝爐方式和升溫速度也是關鍵工序。套圈在爐膛內加熱時會產生熱應力。如果進料太多會造成套圈相互之間的擠壓而產生變形；加熱速度太快會產生較大的熱應力。因此，對于較大尺寸的薄壁件需要緩慢預熱、低溫加熱，加熱溫度取下限，用人工將套圈呈45º單層擺放，套圈之間應留有一定間距，以免落入油槽時產生磕碰。對于厚薄相差懸殊的套圈應該預熱時間長一點，使套圈各部分受熱均勻一致。對于外徑≤50mm的薄壁套圈可以散裝擺放或自動雙層碼放。加熱溫度建議取下限，加熱時間在達到奧氏體化后適當保持即可。

2.3、淬火冷卻時的畸變

2.3.1、膨脹與收縮

對于外徑小于200mm的套圈，經連續式網帶爐和輥棒爐中加熱，在淬火時套圈的外徑尺寸大部分是漲大的，極少有收縮現象，主要是由于馬氏體組織轉變導致的體積增大。

GCr15軸承鋼的馬氏體轉變點MS為202℃，為了減少漲大現象，可將淬火時的油溫提高至120℃，可以使套圈淬火后的殘余奧氏體含量多一些，從而減小體積的增大量。據檢測，如果淬火組織中殘余奧氏體的含量為7%，淬后體積膨脹量為0.42%，當殘余奧氏體含量增加至10%，其體積膨脹量僅0.26%。但殘余奧氏體自身也會轉變成馬氏體，又會使體積膨脹，因此需要有適量的殘余奧氏體，使整體組織更穩定一些。

經試驗驗證：在同一淬火溫度和油溫下分別進行淬油后立即回火、淬油后通過15℃的水冷再回火、淬油后進入-50℃的冷處理再回火，發現后二種的尺寸穩定性比較好，因此建議擁有兩個清洗水槽的企業，可將10~15℃的冷清洗槽放在熱清洗槽的前面，否則將會導致殘余奧氏體的穩定化，失去冷清洗的意義。

2.3.2、橢圓畸變

橢圓畸變和淬火油溫及淬火油的攪拌程度有關，當淬火油溫低及攪拌烈度大時畸變就大。防止橢圓畸變的措施：在淬火介質允許的情況下盡量提高油溫，當油溫提高到100~140℃時，以降低馬氏體轉變點以下的冷卻速度；或者在馬氏體轉變點以上保溫1~2min后，再進行空冷，即馬氏體分級淬火，可減少馬氏體轉變帶來的組織應力，減少畸變。對于壁厚小于2mm左右的薄壁小套圈在淬火時可以停止淬火油的攪拌和小輸送帶的上下竄動，且將小輸送帶的前進速度適當調快可以減小錐度，根據設備和工況的不同，有時還可以將淬火油簾關掉。對于薄壁件的淬火油應該選擇分級淬火油，如KR468G或KR498等。

2.3.3、錐度畸變

對軸承套圈來說，在油中淬火后均會發生錐度畸變，因為淬火時上下二端的冷卻速度是不一樣的，馬氏體轉變的開始時間有先后，上端的冷卻速度比下端的冷卻速度慢，下端的冷卻快，導致上端的外徑比下端的外漲大得多。為了使錐度盡量地小，使套圈兩端的冷卻速度基本接近，或達到馬氏體轉變點，在淬火油槽內增加了能翻轉180º的小輸送帶，套圈在小輸送帶上停留20秒后再翻轉180º時的錐度，僅0.01mm。杭州金舟科技股份有限公司等企業生產的設備在技術上已經能夠滿足調整工藝需要了，他們生產的小輸送帶通過變頻器可以做上下不同頻率的竄動和不同速度的運行，給工藝調整帶來方便，總之套圈的膨脹是由于殘余奧氏體多引起的，畸變是由于套圈兩端到達馬氏體點的時間不同引起的，根據產品規格的不同需要做耐心細致的調整。

2.4、淬火變形矯正

對于尺寸和壁厚較大的套圈一般都用快速油淬火，但會出現錐度或橢圓畸變，習慣做法是在淬火后、回火前進行人工敲擊高點或頂棒撐大低點，或用淬火壓床進行滾淬，使其在殘余奧氏體較多時、趁熱塑性較好時得到矯正，從而提高了產品的優質率。

2.5、爐內氣氛的調整

網帶或輥棒式輸送帶爐的可控氣氛大都采用甲醇做載體氣、丙烷做富化氣，用于GCr15軸承鋼的保護淬火，其碳勢控制在0.9~1.0%CP。對輔料純度的要求是：甲醇>99.9%，丙烷>95%。在停爐后再升溫時，加熱爐的下落料口處應該有工業氮氣進入口，以便排出停爐后再次升溫時爐內的空氣。然后在爐溫升到750℃時通入甲醇繼續排氣若干小時，在爐溫升到850℃時通入丙烷運轉3~4個小時后即可進入工件。

若爐口的??出現藍色火焰時說明爐內空氣沒有排凈，需要繼續排除空氣，只有爐內氣氛調整好了淬出的套圈才會光亮。淬火爐要定期燒碳黑，把爐膛內和輸送帶上的碳黑燒掉，網帶上不能有黑色碳黑出現。關于碳勢的控制，有些企業采用單一甲醇做保護氣氛，認為其碳勢也能達到0.6%CP。實際上甲醇在850℃時很難裂解完全，很難達到此數值，雖然通過氧探頭反映出來的碳勢是0.6%CP,但是實際上是假象，因為工件沒有清洗，工件上的油污及其臟物，和大量沒有被抽掉的淬火油煙進入爐膛內，造成碳勢的增加，出現了0.6%CP的假象。GCr15軸承鋼的含碳量是0.95~1.05%,若爐內的碳勢太低的話，則套圈表面會有貧碳現象發生。一般金相上較難發現，實質上表面的碳化物已經減少了。如果留磨量少的話就會影響到耐磨性能。

下落通道淬火油的油簾二側應該有抽油煙裝置，抽氣泵的抽氣口應在油簾的下面，比在上面的效果好，并且能節省氣體，抽出的廢氣通過油汽分離器送到爐口點燃做爐口火封用。二側油簾的大小應該分別有球閥可以調節，油簾的大小也是調整套圈表面光亮性的手段之一。有時套圈二端出現蘭色或蘭黑色的現象是油中進入空氣了，可能是油循環泵或高速離心機工作時帶入的微量空氣所致。

三、淬火介質的選擇和維護

3.1、對淬火介質的要求

軸承套圈用的淬火介質必須是環保產品，并且能達到淬火硬度均勻、淬火畸變小、表面清潔光亮和使用壽命長的目的。為此對淬火介質提出了較高的技術要求，即有高的閃點、良好的冷卻性能、蒸汽膜段短、高中溫的冷卻速度快，具有較強的淬硬、淬透能力，可以獲得較高的硬度，低溫的冷卻速度緩慢，以減少組織應力和熱應力，可以有效地控制淬火畸變，使之達到硬度均勻的技術要求。還應該具備良好的光亮性能、帶耗少，套圈表面的淬火油容易清洗掉，同時具備優良的抗老化性能，能保證長期穩定的淬火質量和使用壽命。

對于尺寸和壁厚較大的套圈選擇快速淬火油，反之則用分級淬火油。新的淬火油在投入使用前需要進行脫氣處理，否則會影響套圈的光亮度和淬火硬度的均勻性能。脫氣處理方法：高出正常使用的油溫10~20℃，并打開油攪拌泵進行油循環，連續運行 24~48小時即可。

3.2、日常維護

平時工作時在滿足工藝要求的前提下，淬火油溫盡量低一些，以便延長油的使用壽命。要求定期用符合（ISO/DIS 9950）國際標準的冷卻特性測試儀對油進行檢測，發現問題要及時調整。油中不能含有≥0.03%或痕跡的水分，一但水分超標可以用油水分離裝置或用電加熱的辦法來解決。

淬火油在長期使用后，因碳黑或污物會導致淬火油中的雜質增多，影響淬火油的冷卻性能，為此可以用除碳劑來提純淬火油的清潔度。平時可以在油槽邊用高速離心機定期過濾，這樣改善了淬火油的清潔度，提高了油的冷卻性能，保證套圈的淬火質量。

（來源：南京熱處理行業協會）