車削加工方法有集中工序車削法和分散工序車削法兩類，集中工序只用了一道工序就可完成一個或幾個套圈的車削加工，而分散工序要分幾次裝夾才能完成一個套圈的車削加工，它們各自有自己的特點： 1.集中工序的特點 （1）一次裝夾循環(huán)中能完成大部分或全部車削工序，減少了套圈裝夾定位誤差和裝夾定位輔助時間，提高了套圈各表面間的位置和尺寸精度，提高了生產率。若是成批生產的中、小型套圈在多軸自動車床上一次可車出2～3個。 （2）縮短了工藝流程，減少了中間貯存、裝卸、運輸環(huán)節(jié)，便于生產管理；減少了機床設備和工具量。 （3）有利于實現(xiàn)自動化和大批量生產，縮短了生產周期，降低了生產成本。 但同時對車床、刀具、夾具和輔助工具等工藝裝備和工件毛坯均有較高的要求。例如要求毛坯留量少且尺寸有較高精度，對金相組織和硬度等表面質量也要求較嚴格；要求車床有較大的功率、剛性和較高的加工精度及自動化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多軸半自動機和自動機床，一般對大批量生產宜采用多軸自動機床，對中、小批量和加工型號多變的宜采用多刀半自動車床；工藝裝備的種類和數量多，專用性強、更換型號麻煩，調整困難且費時，工人的技術水平要求較高，需要合理的生產組織管理。 2.分散工序法的特點 （1）適合于中、小批及單件生產。容易組織生產，車床、工夾具簡單經濟，便于更換軸承型號，成本低。若單機連成自動線，亦適合大批量生產。 （2）可以采用剛性好、功率大的高效專用車床來加工，便于選取Z佳的工藝參數，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。 （3）對單機可以實現(xiàn)自動上下料、自動走刀和自動測量，機床容易操作，對工人要求技術不高。 （4）對套圈毛坯要求不高，各類形式、大小、精度批量不一的毛坯都能適應。 但“分散工序”工序多而工藝路線長，加工時間和工序間停貯、運輸、檢查裝卸等時間長，一個套圈需經多機、多工序、多次裝夾定位、多人操作和檢查，定位誤差大、加工精度差。增加了人、財、物和能源的消耗。 綜上所述，使用“集中車削法”是發(fā)展趨勢，“分散工序”被生產條件有限的中、小廠采用。